GID – diese drei Buchstaben haben die Kunststoffproduktion grundlegend verändert. Denn aus massiven Bauteilen wurden hohle. Die Gasinnendruck Technik ist ein echter Problemlöser für komplizierte Kunststoffteile, die gut aussehen und zugleich stabil und leicht sein müssen.
Das erste von Müller-Technik produzierte Teil mit Gasinnendruck war im Jahr 1993 der innenliegende Griff einer Autotür. In der Ursprungskonstruktion handelte es sich um ein massives Bauteil. Aber die komplexe Geometrie und die unterschiedlich dicken Wände des Teils bereiteten den Entwicklern Kopfzerbrechen.
Mit Gasinnendruck gelang es, eine perfekte Oberfläche und dennoch ein stabiles Bauteil zu erzeugen. Mittlerweile haben wir das Verfahren so weit perfektioniert, dass wir Sichtteile spritzen, die keiner weiteren Veredelung bedürfen – zum Beispiel bei den Außentürgriffen des Smarts, die weder lackiert noch verchromt werden und trotzdem chic aussehen.
Wer die Gasinnendruck-Technik anwenden möchte, benötigt viel Fachwissen. Das beginnt bei der Frage: Eignet sich das Bauteil für dieses Verfahren? Zudem muss der Werkzeugbau über die richtigen technischen Möglichkeiten verfügen.
Heute produziert Müller-Technik viele Teile mit Gasinnendruck – unter anderem immer noch besagte innenliegende Türgriffe. Davon bauen wir jährlich 2,4 Millionen.
Der innere Türgriff muss gleich mehrere Eigenschaften auf einmal bieten. Er soll gut aussehen, möglichst mit Chromglanz versehen, ergonomisch gefällig und natürlich sicher sein. Wir bringen diese widersprüchlichen Eigenschaften in Einklang.
An erster Stelle stehen für uns die sichtbaren Oberflächen, die meistens verchromt oder genarbt werden. Häufig müssen wir in die Türinnenbetätigung einen kleinen Lautsprecher oder andere Bauteile integrieren. Es handelt sich um ein sogenanntes Zusammenbauteil, bei dem wir mehrere Komponenten mit unterschiedlichen Eigenschaften nach dem Spritzguss zusammensetzen.
Beispiel Seat Toledo und Skoda Rapid: Für beide Fahrzeuge haben wir die gleichen Türinnenbetätigungen mit Griffen aus Polyamid 6 konstruiert, einmal dekorativ verchromt und einmal genarbt. So haben wir für zwei unterschiedliche Blenden mit den jeweiligen Chromgriffen und den immer gleichen Bauteilen – Buchse, Anschlag, Bolzen und Feder – 18 verschiedene Varianten ohne großen Personalaufwand montiert. Dazu gibt es eine Variante mit einem verschweißten Hochtöner-Lautsprecher, den wir ebenfalls eingebaut haben.
