Geschichte einer Idee: Der Sitzhebel

Als Helmut Kohake an einem kalten Wintermorgen in sein Auto steigt, will er den Sitz nach hinten stellen. Beim Anfassen des Hebels erschrickt sich der Geschäftsführer von Müller-Technik. Das Metallstück ist eiskalt. Mit Kunststoff wäre das nicht passiert, denkt er sich.

Im Büro angekommen, setzt Helmut Kohake die Entwicklungsabteilung auf das Problem an. Die Konstrukteure tüfteln an einem Griff aus Kunststoff und testen den Bau in zwei verschiedenen Spritzgussverfahren – mit Gasinjektion und Wasserinjektion. Die Tests verlaufen derart erfolgreich, dass sich Müller-Technik das Konzept patentrechtlich schützen lässt.

Etwa zehn Jahre später ist es so weit. Der erste Sitzhebel aus Kunststoff geht in Serie. Volkswagen hat den Vorteil des Kunststoffgriffs erkannt. Er wird vom Jahr 2014 an in Familienvans des zweitgrößten Autoherstellers der Welt eingebaut. Damit Helmut Kohake und viele andere Autofahrer im Winter keine kalten Hände bekommen.

Manchmal sind es die einfachen, alltäglichen Dinge oder Situationen, die aus einer Idee etwas neues, besseres machen.

Helmut Kohake, Geschäftsführer (technischer Bereich)

Vorteile des Sitzhebels aus Kunststoff

  • Der Automobilhersteller ist frei in der Auswahl des Designs.
  • Der Sitzverstellgriff braucht nicht beschichtet bzw. lackiert werden.
  • Eine farbige Produktion ist problemlos möglich.
  • Einzelne Integrationsbereiche sind am Sitz durch eine direkte Anspritzung realisierbar (z.B. Steckerhalter).
  • Durch die Substituierung von Metall auf Kunststoff ist eine Gewichtsreduzierung bis zu 33% möglich.
  • Kräfteanforderungen können nach Lastenheftanforderungen erreicht werden.
  • Keine Nacharbeit, bedingt durch das Fertigungsverfahren, notwendig.
  • Umweltfreundlichkeit, 100% recycelbar

Angenehm, Robust & Preiswert: 2K-Handrad

Müller-Technik vereint die Gegensätze. Ein Handrad an einem Autositz muss einiges aushalten. Doch gleichzeitig soll es der Hand der Fahrerin oder des Fahrers gefallen. Es muss sich gut anfühlen. Und zu guter Letzt darf es nicht zu viel kosten.

Unsere Lösung lautet: 2K-Handräder. Während ein Autohersteller bis dahin drei Spritzgussteile – Schleifring, Handrad und Ring – mühevoll zusammenbauen lassen musste, lässt sich jetzt das gesamte Bauteil in einem Arbeitsschritt herstellen. Dazu werden in einer Spritzgussmaschine beide Komponenten gleichzeitig verarbeitet. Das spart Zeit und Kosten.

Dabei besteht der Ring aus einem weicheren, angenehmeren Material als das Handrad, das vor allem hohe Kräfte aushalten muss. Nebenbei sind 2- bzw. 3-Komponententeile deutlich langlebiger als aus mehreren Komponenten zusammengesetzte Produkte.

Vorteile von Mehrkomponenten

  • Optimale Haptik
  • Günstiger Preis durch weniger Bauteile
  • Die Montage entfällt
  • Prozesssichere Herstellung
  • Kein Kleben bei hohen Temperaturen
  • Widerstandsfähige Oberfläche

Wir drucken auf allen Ebenen

Eltern mit kleinen Kindern kennen das praktische Sicherheitssystem Isofix. An zwei in den Sitz eingelassenen Haken lassen sich Kindersitze im Auto besonders sicher befestigen. Müller-Technik sorgt im Audi A3 dafür, dass Mama und Papa den Isofix-Anschluss auch finden: mithilfe einer bedruckten Abdeckkappe. Darauf sind der Schriftzug „Top Tether“ (so heißt ein Teil des Isofix-Systems) und ein Symbol zu sehen.

Das Bauteil ist recht unscheinbar und ließe sich simpel produzieren, wären da nicht der Schriftzug und das Symbol, die auf unterschiedliche Ebenen des Bauteils gedruckt werden – einmal auf dem Profil und einmal auf der Innenseite. Unsere Entwickler mussten etwas tüfteln, bis sie den vollautomatischen Tampondruck passend für dieses Teil konstruiert hatten.

Der Tampondruck ist ein indirektes Druckverfahren, bei dem die Farbe durch einen elastischen Tampon aus Silikonkautschuk von der Druckform auf das Kunststoffteil übertragen wird.